50 Tahun Granitan®: Fondasi Kesuksesan Mesin Gerinda Presisi STUDER
Suasana kerja yang penuh fokus terlihat ketika para karyawan mengenakan pakaian kerja dan dengan cermat mempersiapkan cetakan: mereka memasang pipa, kabel, pelat, baut ulir, dan rel. Kemudian sebuah mesin bertenaga tinggi menuangkan campuran kental yang diracik berdasarkan formula yang dijaga ketat, dengan berbagai ukuran agregat. Campuran tersebut merupakan material pengecoran mineral yang akan mengeras menjadi landasan mesin berkinerja tinggi dalam waktu kurang dari satu hari. Selama 50 tahun, material komposit ini, Granitan®, telah menjadi fondasi bagi akurasi dan keandalan mesin gerinda silindris STUDER yang terkenal.
“Inovasi ini merupakan terobosan dalam manufaktur mesin perkakas ketika RA5, mesin gerinda silindris produksi massal pertama dengan landasan mesin Granitan®, diluncurkan pada tahun 1976,” ujar Lennard Vorwerk-Handing, insinyur pengembangan di STUDER. Besi cor kelabu berbasis besi yang umum digunakan saat itu hanya dapat dibentuk pada suhu yang sangat tinggi dan memerlukan pengerjaan ulang yang ekstensif. Sebaliknya, Granitan® dapat dibentuk pada suhu ruang, mirip seperti beton. Bahkan, beberapa produsen sebelumnya telah bereksperimen dengan landasan mesin berbasis semen. “Beton yang diikat dengan semen menunjukkan penyusutan yang jauh lebih besar dan cenderung menyerap kelembapan. Hal ini menyebabkan stabilitas jangka panjang absolut yang dibutuhkan tidak dapat tercapai,” jelas Vorwerk-Handing.
Material Berkinerja Tinggi dengan Beragam Keunggulan
Pada akhirnya, tim pengembangan yang terdiri dari para ahli STUDER bersama beberapa organisasi mitra menemukan gagasan kunci: alih-alih menggunakan semen, mereka menggunakan resin epoksi sebagai pengikat dua komponen yang stabil dalam jangka panjang dan tidak menyerap air. Material pengecoran mineral yang kemudian diberi nama Granitan® ini sangat cocok untuk komponen presisi dan juga dapat dicetak dengan cepat serta efisien di fasilitas produksi sendiri. Tanpa memerlukan proses pasca-produksi yang memakan waktu, material ini memungkinkan pembuatan komponen mesin mendekati bentuk akhir (near-net-shape) serta integrasi struktur dan jalur instalasi langsung ke dalam cetakan melalui proses pengecoran dingin. Dibandingkan dengan besi cor kelabu, proses manufaktur yang lebih hemat energi ini juga memberikan dampak positif terhadap aspek keberlanjutan keseluruhan mesin.
Granitan® juga merevolusi tingkat presisi dalam proses penggerindaan. Salah satu keunggulan utamanya adalah karakteristik peredaman getaran yang sekitar lima belas kali lebih baik dibandingkan besi cor kelabu. Getaran dapat diserap dengan cepat oleh material ini. “Hal ini terjadi karena permukaan kontak antara butiran batu dan matriks pengikat secara efektif menghancurkan energi getaran,” jelas Vorwerk-Handing. Hal ini sangat penting dalam penggerindaan silindris presisi, di mana getaran sekecil apa pun dapat menimbulkan cacat pada permukaan. Berkat Granitan®, pelanggan STUDER dapat mencapai kualitas produk yang lebih tinggi dan mengoperasikan mesin gerinda silindris presisi tanpa memerlukan fondasi khusus.
Granitan® Terus Dioptimalkan
Sifat termal unggul Granitan® juga tidak kalah penting. Dibandingkan dengan besi cor kelabu, material ini mampu menyerap energi panas dua kali lebih besar sebelum suhunya meningkat satu derajat Celsius. Selain itu, panas dihantarkan hingga 13 kali lebih lambat melalui landasan mesin. Pada saat yang sama, Granitan® memiliki karakteristik pemuaian yang serupa dengan baja atau besi, sehingga tidak menimbulkan tegangan pada titik sambungan dengan komponen mesin berbahan logam. Keuntungan bagi pelanggan sangat besar: Granitan® tahan terhadap fluktuasi suhu yang umum terjadi dalam aktivitas produksi sehari-hari di area pabrik dan memungkinkan presisi penggerindaan yang konsisten bahkan di ruangan yang tidak memiliki pengkondisian udara secara presisi.
Mesin gerinda silindris STUDER modern merupakan sistem berteknologi tinggi dengan kapabilitas digital yang luas, teknologi sensor yang sensitif, serta fitur otomasi dan konektivitas jaringan. Namun demikian, Granitan® tetap menjadi landasan mesin yang memberikan presisi dan keandalan yang telah menjadi ciri khas perusahaan tradisional Swiss dengan sejarah lebih dari 113 tahun ini. Hal tersebut dimungkinkan berkat optimalisasi dan pengembangan berkelanjutan: Granitan® masa kini merupakan hasil dari kegiatan riset dan pengembangan intensif dalam komposisi material dan teknologi manufaktur. Sejak tahun 2009, STUDER memproduksi landasan mesin Granitan® melalui kerja sama joint venture dengan Schneeberger di fasilitas produksi yang sangat terspesialisasi di Cheb, Republik Ceko – tetap menggunakan resep dan pengendalian proses milik STUDER sendiri.
Selain itu, kini tersedia formulasi Granitan® untuk aplikasi spesifik: campuran dasar S103 membentuk landasan mesin yang kokoh dengan kemampuan peredaman tinggi, sementara campuran khusus berbutir halus digunakan untuk pengecoran komponen presisi. Teknologi Granitan® juga memungkinkan manufaktur presisi tinggi pada guideway StuderGuide® dengan akurasi hingga tingkat mikrometer di fasilitas pengecoran internal perusahaan. Kebebasan desain yang luar biasa dari material cair pada tahap pembentukan awal menghasilkan desain mesin yang sangat ringkas dan mudah dalam perawatan—sesuatu yang tidak mungkin dicapai dengan metode manufaktur lainnya.
Fondasi yang Stabil untuk Masa Depan
Lima dekade setelah peluncurannya ke pasar, Granitan® telah menjadi sinonim dengan landasan mesin yang stabil dan hingga kini terus menetapkan standar di industri. Secara keseluruhan, berbagai keunggulan tersebut memberikan manfaat nyata bagi pelanggan berupa kualitas benda kerja yang lebih tinggi, produksi yang lebih andal, serta masa pakai mesin yang lebih panjang. Seiring meningkatnya tuntutan terhadap presisi, keberlanjutan, dan fleksibilitas, Granitan® tetap menjadi fondasi yang tak tergantikan dalam proses pemesinan, baik untuk industri mesin perkakas, kedirgantaraan, elektronik, maupun teknologi medis.
Untuk memastikan keberhasilan berkelanjutan bagi para pelanggannya, STUDER secara konsisten berinvestasi dalam optimalisasi dan pengembangan fitur-fitur baru. Salah satu prospek menarik ke depan, misalnya, adalah potensi integrasi teknologi sensor dan komponen elektronik langsung ke dalam landasan mesin—yang dimungkinkan berkat proses pengecoran dingin. “Granitan® bukan sekadar material; ini adalah seperangkat teknologi dan platform bagi inovasi masa depan,” ujar Rolf Grossenbacher, Sales Manager Far East, seraya menambahkan: “Material berkinerja tinggi kami, Granitan®, akan terus membantu pelanggan melakukan proses penggerindaan di batas terdepan kemampuan teknologi dengan mesin-mesin STUDER.”
Keunggulan Granitan® Sekilas
Peredaman getaran yang sangat baik untuk presisi penggerindaan tinggi
Stabilitas termal untuk hasil yang konsisten
Produksi guideway presisi hingga tingkat mikrometer yang dapat direproduksi
Umur pakai alat yang lebih panjang
Ketersediaan yang cepat
Proses manufaktur yang lebih berkelanjutan dibandingkan besi cor kelabu
Proses pengecoran dingin memungkinkan, misalnya, integrasi pipa dan jalur instalasi.
Pengecoran mendekati bentuk akhir (near-net-shape) berkat teknologi Granitan®
Share this post